ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ

<

021115 2227 1 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИАктуальность темы курсовой работы. Современное предприятие, на котором кооперируются усилия большого числа рабочих, ИТР и служащих, применяются разнообразные производства, может эффективно осуществлять свою деятельность только при рациональной организации производства.

Под организацией производства следует понимать систему научно обоснованных мер, направленных на создание наиболее рациональной структуры предприятия и его подразделений, на целесообразное сочетание и соединение во времени и пространстве трудовых и технологических процессов, а также средств производства с целью эффективного выполнения плановых заданий и достижения наилучших конечных результатов. Таким образом, в пределах предприятия организуется единый производственный процесс, представляющий собой систему взаимосвязанных, целенаправленных технологических и трудовых процессов.

Объект исследования – производственный процесс на ООО «БРААС-ДСК-1».

Предмет исследования – организация и его структура производственного процесса.

Целью данной работы является изучение основных характеристик производственного процесса и его организации на исследуемом предприятии.

В качестве задач работы выделим:

– рассмотреть сущность, понятие и общие принципы организации производственного процесса;

– провести оценку деятельности ОАО «БРААС ДСК-1»;

– анализ организационной структуры производственного процесса современной организации;

– предложить рекомендации по совершенствованию производственного процесса в ООО «БРААС-ДСК-1».

В первой главе раскрывается понятие и основные структурные элементы производственного процесса. Обращено внимание на основные принципы организации производственных процессов и рассмотрены основные типы и технико-экономические характеристики производства как определяющих сущность производственного процесса.

Вторая глава посвящена анализу организационного структура производственного процесса в ООО «БРААС ДСК-1». Дана организационно-экономическая характеристика предприятия. Проведена оценка производственной структуры и производственного процесса ООО «БРААС ДСК-1».

В третьей главе данные рекомендации по совершенствованию производственного процесса в ООО «БРААС ДСК-1».

Теоретической базой исследования являются работы таких авторов как Ильенкова С. Д., Каменицер С. Е., Карастелева Е.М., Конторович В.Г., Мокий М.С., Новицкий Н.И., Ребрин Ю. И., Сергеев И.В., Скамай Л.Г., Трубочкина М.И. и др.

 

 

 

 

 

1.1. Понятие и структура производственного процесса

 

Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных и обслуживающих процессов труда и орудий труда в целях создания потребительских стоимостей — полезных предметов труда, необходимых для производственного или личного потребления [4]. В процессе производства рабочие воздействуют на предметы труда при помощи орудий труда и создают новые готовые продукты, например станки, ЭВМ, телевизоры, радиоэлектронные приборы и т. д. Предметы и орудия труда, будучи вещественными элементами производства, на предприятии находятся в определенной взаимосвязи друг с другом: конкретные предметы могут быть обработаны только определенными орудиями труда; уже сами по себе они обладают системными свойствами. Однако живой труд должен охватить эти вещи и тем самым начать процесс превращения их в продукт. Таким образом, производственный процесс –– это, прежде всего, трудовой процесс, поскольку ресурсы, используемые человеком на его входе, как информация, так и материальные средства производства, являются продуктом предшествующих процессов труда. Различают основные, вспомогательные и обслуживающие производственные процессы (рис. 1.1).

Основные производственные процессы – это та часть процессов, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию [7]. Например, на станкостроительном заводе это процессы изготовления деталей и сборки из них подузлов, узлов и изделия в целом.

К вспомогательным производственным процессам относятся такие процессы, результаты которых используются либо непосредственно в основных процессах, либо для обеспечения их бесперебойного и эффективного осуществления. Примерами таких процессов являются изготовление инструментов, приспособлений, штампов, средств механизации и автоматизации собственного производства, запасных частей для ремонта оборудования, производство на предприятии всех видов энергии (электрической энергии, сжатого воздуха, азота и т. д.).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

021115 2227 2 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИРис. 1.1. Структура производственного процесса

 

Обслуживающие производственные процессы – это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. Например, транспортировка материальных ценностей, складские операции всех видов, технический контроль качества продукции и др.

Основные, вспомогательные и обслуживающие производственные процессы имеют разные тенденции развития и совершенствования. Так, многие вспомогательные производственные процессы могут быть переданы специализированным заводам, что в большинстве случаев обеспечивает экономически более эффективное их производство. С повышением уровня механизации и автоматизации основных и вспомогательных процессов обслуживающие процессы постепенно становятся неотъемлемой частью основного производства, играют организующую роль в автоматизированных и особенно в гибких автоматизированных производствах.

Основные, а в некоторых случаях и вспомогательные производственные процессы протекают в разных стадиях (или фазах). Стадия – это обособленная часть производственного процесса, когда предмет труда переходит в другое качественное состояние. Например, материал переходит в заготовку, заготовка – в деталь и т. д.

Основные производственные процессы протекают в следующих стадиях: заготовительной, обрабатывающей, сборочной и регулировочно-настроечной.

Заготовительная стадия предназначена для производства заготовок деталей. Она характеризуется весьма разнообразными методами производства. Например, раскрой или резка заготовок деталей из листового материала, изготовление заготовок методами литья, штамповки, ковки и т. д. Основная тенденция развития технологических процессов на этой стадии заключается в приближении заготовок к формам и размерам готовых деталей. Орудиями труда на этой стадии являются отрезные станки, прессово-штамповочное оборудование, гильотинные ножницы и др.

Обрабатывающая стадия — вторая в структуре производственного процесса — включает механическую и термическую обработку. Предметом труда здесь являются заготовки деталей. Орудиями труда на этой стадии в основном являются различные металлорежущие станки, печи для термической обработки, аппараты для химической обработки. В результате выполнения этой стадии деталям придаются размеры, соответствующие заданному классу точности.

Сборочная (сборочно-монтажная) стадия — это производственный процесс, в результате которого получаются сборочные единицы (мелкие сборочные единицы, подузлы, узлы, блоки) или готовые изделия. Предметом труда на этой стадии являются детали и узлы собственного изготовления, а также полученные со стороны (комплектующие изделия). Различают две основные организационные формы сборки: стационарную и подвижную. Стационарная сборка — это когда изделие изготавливается на одном рабочем месте (детали подаются). При подвижной сборке изделие создается в процессе его перемещения от одного рабочего места к другому. Орудия труда здесь не так многообразны, как в обрабатывающей стадии. Основными из них являются всевозможные верстаки, стенды, транспортирующие и направляющие устройства (конвейеры, электрокары, роботы и др.). Сборочные процессы, как правило, характеризуются значительным объемом работ, выполняемых вручную, поэтому механизация и автоматизация их — главная задача совершенствования технологического процесса.

Регулировочно-настроечная стадия – заключительная в структуре производственного процесса, которая проводится с целью получения необходимых технических параметров готового изделия. Предметом труда здесь являются готовые изделия или их отдельные сборочные единицы, орудия труда, универсальная контрольно-измерительная аппаратура и специальные стенды для испытании.

Составными элементами стадий основного и вспомогательного процессов являются технологические операции. Деление производственного процесса на операции, а далее на приемы и движения необходимо для разработки технически обоснованных норм времени выполнения операций.

Операция — часть производственного процесса, которая, как правило, выполняется на одном рабочем месте без переналадки и одним или несколькими рабочими (бригадой).

В зависимости от степени технического оснащения производственного процесса различают операции: ручные, машиноручные, машинные, автоматические и аппаратные.

Как основные, так и вспомогательные, а иногда и обслуживающие производственные процессы состоят из основных и вспомогательных элементов — операций. К основным относятся операции, непосредственно связанные с изменением размеров, форм, свойств, внутренней структуры предмета труда или превращением одного вещества в другое, а также с изменением местоположения предметов труда относительно друг друга. К вспомогательным относятся операции, выполнение которых способствует протеканию основных, например перемещение предметов труда, контроль качества, снятие и установка, хранение и др.

В организационном отношении основные и вспомогательные производственные процессы (их операции) условно подразделяются на простые и сложные.

Простыми называются процессы, в которых предметы труда подвергаются последовательному ряду связанных между собой операций, в результате чего получаются частично готовые продукты труда (заготовки, детали, т. е. неразъемные части изделия).

Сложными называются процессы, в которых получаются готовые продукты труда путем соединения частных продуктов, т. е. получаются сложные изделия (станки, машины, приборы и т.д.).

Движение предметов труда в производственном процессе осуществляется так, что результат труда одного рабочего места становится исходным предметом для другого, т. е. каждый предыдущий во времени и в пространстве дает работу последующему, это обеспечивается организацией производства.

От правильной и рациональной организации производственных процессов (особенно основных) зависят результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия, экономические показатели его работы, себестоимость продукции, прибыль и рентабельность производства, величина незавершенного производства и размер оборотных средств.

 

 

1.2. Основные принципы организации производственных процессов

 

Организация производственного процесса на любом производственном предприятии, в любом его цехе, на участке базируется на рациональном сочетании во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных затратах живого и овеществленного труда. Особенности и методы такого сочетания различны в разных производственных условиях. Однако при всем их многообразии организация производственных процессов подчинена некоторым общим принципам: дифференциации, концентрации и интеграции, специализации, пропорциональности, прямоточности, непрерывности, параллельности, ритмичности, автоматичности, профилактики, гибкости, оптимальности, электронизации, стандартизации и др.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, которые в свою очередь подразделяются на операции, переходы, приемы и движения [4]. При этом анализ особенностей каждого элемента позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспечивающие минимизацию суммарных затрат всех видов ресурсов. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих на ручных операциях за счет монотонности и высокой интенсивности процессов производства. Большое число операций приводит к излишним затратам на перемещение предметов труда между рабочими местами, установку, закрепление и снятие их с рабочих мест после окончания операций.

При использовании современного высокопроизводительного гибкого оборудования (станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, роботы и т. д.) принцип дифференциации переходит в принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов.

Принцип концентрации предполагает выполнение нескольких операций на одном рабочем месте (многошпиндельные многорезцовые автоматы с ЧПУ). Операции становятся более объемными, сложными и выполняются в сочетании с бригадным принципом организации труда. Принцип интеграции состоит в объединении основных вспомогательных и обслуживающих процессов [4].

Принцип специализации представляет собой форму разделения общественного труда, которая, развиваясь планомерно, обусловливает выделение на предприятии цехов, участков, линий и отдельных рабочих мест [4]. Они изготавливают продукцию ограниченной номенклатуры и отличаются особым производственным процессом.

Сокращение номенклатуры выпускаемой продукции, как правило, приводит к улучшению всех экономических показателей, в частности к повышению уровня использования основных фондов предприятия, снижению себестоимости продукции, улучшению качества продукции, механизации и автоматизации производственных процессов. Специализированное оборудование при всех прочих равных условиях работает производительнее.

Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления деталеопераций (Кспi), выполняемых на одном рабочем месте за определенный промежуток времени (месяц, квартал):

021115 2227 3 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ
(1.1)

где Спр — число рабочих мест (единиц оборудования) производственной системы;

mдо – число деталеопераций, выполняемых на 1-м рабочем месте в течение единицы времени (месяца, года) [2].

При коэффициенте Ксп = 1 обеспечивается узкая специализация рабочего места, создаются предпосылки для эффективной организации производства. Для полной загрузки одного рабочего места одной деталеоперацией необходимо, чтобы соблюдалось условие:

021115 2227 4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ
(1.2)

где 021115 2227 5 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ – объем запуска деталей j-го наименования за единицу времени, например шт./мес;

021115 2227 6 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ – трудоемкость операции на 1-м рабочем месте, мин;

021115 2227 7 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ – эффективный фонд времени рабочего места, например, мин/мес. [2].

Принцип пропорциональности предполагает равную пропускную способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарушение этого принципа приводит к возникновению «узких» мест в производстве или, наоборот, к неполной загрузке отдельных рабочих мест, участков, цехов, к снижению эффективности функционирования всего предприятия. Поэтому для обеспечения пропорциональности проводятся расчеты производственной мощности как по стадиям производства, так и по группам оборудования и производственным площадям. Например, если известны объем выпуска деталей (Nэ) и норма штучного времени (tшт). Можно определить загрузку определенной i-й группы оборудования по формуле:

021115 2227 8 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ
(1.3)

Далее определяют пропускную способность этой группы оборудования

021115 2227 9 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ
(1.4)

после чего сопоставляют загрузку и пропускную способность i-й группы оборудования и определяют коэффициент его загрузки по формуле

021115 2227 10 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ
(1.5)

Предпочтительным вариантом является тот, когда 021115 2227 11 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ
и 021115 2227 12 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ.

Принцип прямоточности означает такую организацию производственного процесса, при которой обеспечиваются кратчайшие пути прохождения деталей и сборочных единиц по всем стадиям и операциям от запуска в производство исходных материалов до выхода готовой продукции [4]. Поток материалов, полуфабрикатов и сборочных единиц должен быть поступательным и кратчайшим, без встречных и возвратных движений. Это обеспечивается соответствующей планировкой расстановки оборудования по ходу технологического процесса. Классическим примером такой планировки является поточная линия.

Принцип непрерывности означает, что рабочий трудится без простоев, оборудование работает без перерывов, предметы труда не пролеживают на рабочих местах [4]. Наиболее полно этот принцип проявляется в массовом или крупносерийном производстве при организации поточных методов производства, в частности при организации одно- и многопредметных непрерывно-поточных линий. Этот принцип обеспечивает сокращение цикла изготовления изделия и тем самым способствует повышению интенсификации производства.

Принцип параллельности предполагает одновременное выполнение частичных производственных процессов и отдельных операций над аналогичными деталями и частями изделия на различных рабочих местах, т. е. создание широкого фронта работы по изготовлению данного изделия [4]. Параллельность в организации производственного процесса применяется в различных формах: в структуре технологической операции – многоинструментальная обработка (многошпиндельные многорезцовые полуавтоматы) или параллельное выполнение основных и вспомогательных элементов операций; в изготовлении заготовок и обработке деталей (в цехах заготовки и детали на разных стадиях готовности); в узловой и общей сборке. Принцип параллельности обеспечивает сокращение продолжительности производственного цикла и экономии рабочего времени.

Принцип ритмичности обеспечивает выпуск одинаковых или возрастающих объемов продукции за равные периоды времени и соответственно повторение через эти периоды производственного процесса на всех его стадиях и операциях [4]. При узкой специализации производства и устойчивой номенклатуре изделий ритмичность может быть обеспечена непосредственно по отношению к отдельным изделиям и определяется количеством обрабатываемых или выпускаемых изделий за единицу времени. В условиях широкой и изменяющейся номенклатуры выпускаемых производственной системой изделий ритмичность работы и выпуска продукции может измеряться только с помощью трудовых или стоимостных показателей.

Принцип автоматичности предполагает максимальное выполнение операций производственного процесса автоматически, т. е. без непосредственного участия в нем рабочего либо под его наблюдением и контролем [4]. Автоматизация процессов приводит к увеличению объемов выпуска деталей, изделий, к повышению качества работ, сокращению затрат живого труда, замене непривлекательного ручного труда более интеллектуальным трудом высококвалифицированных рабочих (наладчиков, операторов), к исключению ручного труда на работах с вредными условиями, замене рабочих роботами. Особенно важна автоматизация обслуживающих процессов. Автоматизированные транспортные средства и склады выполняют функции не только по передаче и хранению объектов производства, но могут регламентировать ритм всего производства. Общий уровень автоматизации процессов производства определяется долей работ в основном, вспомогательном и обслуживающем производствах, в общем объеме работ предприятия. Уровень автоматизации (Уавт) определяется по формуле:

Уавт = Т авт : Т общ,
(1.6)

где Т авт – трудоемкость работ, выполняемых автоматическим или автоматизированным способом;

Тобщ – общая трудоемкость работ на предприятии (цехе) за определенный период времени [2].

Уровень автоматизации может быть рассчитан как суммарно по всему предприятию, так и по каждому подразделению отдельно.

Принцип профилактики предполагает организацию обслуживания оборудования, направленную на предотвращение аварий и простоев технических систем [4]. Это достигается с помощью системы планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Принцип гибкости обеспечивает эффективную организацию работ, дает возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции, входящей в производственную программу предприятия, или на выпуск новой продукции при освоении ее производства [4]. Он обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры. Наибольшее развитие этот принцип получает в условиях высокоорганизованного производства, где используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры (ОЦ), переналаживаемые автоматические средства контроля, складирования и перемещения объектов производства.

Принцип оптимальности состоит в том, что выполнение всех процессов по выпуску продукции в заданном количестве и в сроки осуществляется с наибольшей экономической эффективностью или с наименьшими затратами трудовых и материальных ресурсов. Оптимальность обусловлена законом экономии времени [4].

Принцип электронизации предполагает широкое использование возможностей ЧПУ, основанных на применении микропроцессорной техники, что позволяет создавать принципиально новые системы машин, сочетающие высокую производительность с требованиями гибкости производственных процессов. ЭВМ и промышленные роботы, обладающие искусственным интеллектом, позволяют выполнять самые сложные функции в производстве вместо человека [4].

Принцип стандартизации предполагает широкое использование при создании и освоении новой техники и новой технологии стандартизации, унификации, типизации и нормализации, что позволяет избежать необоснованного многообразия в материалах, оборудовании, технологических процессах и резко сократить продолжительность цикла создания и освоения новой техники (СОНТ).

При проектировании производственного процесса или производственной системы следует исходить из рационального использования изложенных выше принципов.

 

1. 3. Типы производства и их технико-экономические характеристики

 

Организация производственных процессов, выбор наиболее рациональных методов подготовки, планирования и контроля за производством во многом определяются типом производства на производственном предприятии.

Под типом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-техническую характеристику производственного процесса, осуществляемого на одном или многих рабочих местах в масштабе участка, цеха, предприятия. Тип производства во многом предопределяет формы специализации и методы организации производственных процессов [1].

В основу классификации типов производства положены следующие факторы: широта номенклатуры, объем выпуска, степень постоянства номенклатуры, характер загрузки рабочих мест и их специализация.

В зависимости от указанных выше факторов различают три типа производственных процессов или три типа производства: единичное, серийное и массовое (рис. 1.2).


021115 2227 13 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ

 

Основными показателями для определения типа производства могут служить коэффициенты специализации рабочих мест (Ксп), серийности (Ксер) и массовости (Км).

Коэффициент специализации рабочих мест

Ксп = mдо : Спр,    
(1.7)

где mдо – количество деталеопераций по технологическому процессу, выполняемому в данном подразделении (на участке, в цехе);

Спр – число рабочих мест (единиц оборудования) в данном подразделении [2].

Коэффициент серийности

Ксер = r : tшт,
(1.8)

где r – такт выпуска изделий, мин/шт.;

r = Fэф : N;
(1.9)

r – среднее штучное время по операциям технологического процесса, мин;

021115 2227 14 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ – штучное время на 1-й операции технологического процесса, мин;

021115 2227 15 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ
(1.10)

m – число операций (2).

Коэффициент массовости определяется по формуле

021115 2227 16 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ
(1.11)

Каждому типу производства соответствуют: величина указанных коэффициентов, вид используемого оборудования, технология и формы организации производства, виды движений предметов труда, производственная структура предприятия (цеха, участка) и другие особенности [1].

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изделий и выпуском малых объемов одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается. Коэффициент специализации Ксп > 40 деталеопераций на одно рабочее место.

Серийное производство специализируется на изготовлении ограниченной номенклатуры изделий сравнительно небольшими объемами и повторяющимися через определенное время партиями (сериями). В зависимости от числа закрепляемых за каждым рабочим местом операций, регулярности повторения партий изделий и их размера различают три подтипа (вида) серийного производства: мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.

Мелкосерийное производство тяготеет к единичному: изделия выпускаются малыми сериями широкой номенклатуры, повторяемость изделий в программе завода либо отсутствует, либо нерегулярна, а размеры серий неустойчивы; предприятие все время осваивает новые изделия и прекращает выпуск ранее освоенных. За рабочими местами закреплена широкая номенклатура операций, Ксп = 20 ÷ 40 операций (Ксер > 20; Км < 1).

Для среднесерийного производства характерно, что выпуск изделий производится довольно крупными сериями ограниченной номенклатуры; серии повторяются с известной регулярностью по периоду запуска и числу изделий в партии; годичная номенклатура все же шире, чем номенклатура выпуска в каждом месяце. За рабочими местами закреплена более узкая номенклатура операций, Ксп = 10 ÷ 20 операций (Ксер = 20; Км < 1).

Крупносерийное производство тяготеет к массовому. Изделия производятся крупными сериями ограниченной номенклатуры, а основные или важнейшие выпускаются постоянно и непрерывно. Рабочие места имеют более узкую специализацию, Ксп = 2 ÷ 10 операций (Ксер = 10; Км < 1).

Массовое производство характеризуется выпуском узкой номенклатуры изделий в течение длительного периода времени и большим объемом, стабильной повторяемостью. За рабочими местами закреплена узкая номенклатура операций, Ксп < 1 операции (Ксер < 2; Км > 1). Все изделия номенклатуры завода изготовляются одновременно и параллельно. Цехи и участки специализированы преимущественно по предметному принципу. Заводы имеют простую и четко определенную производственную структуру.

В сочетании механизации и автоматизации производственных процессов, а также загрузки рабочих мест (оборудования) с видами движений предметов труда можно получить серийное производство в четырех и массовое производство в трех вариантах (рис. 1.3).

Исходя из типа производства устанавливается тип предприятия и его подразделений. На каждом предприятии могут существовать различные типы производства. Поэтому тип предприятия или его подразделения определяется по преобладающему на нем типу конечного производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

021115 2227 17 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИРис. 1.3. Классификация типов производства

 

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности его организации, управления и оперативно-производственного планирования, а также на технико-экономические показатели.

 

1.4. Организация производственного процесса во времени и в пространстве

 

При преобразовании предметов производства в конкретное изделие они проходят через множество основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, протекающих параллельно, параллельно-последовательно или последовательно во времени в зависимости от сложившейся на предприятии производственной структуры, типа производства, уровня специализации производственных подразделений, форм организации производственных процессов и других факторов. Совокупность этих процессов, обеспечивающих изготовление изделия, принято называть производственным циклом, основными характеристиками которого являются его продолжительность и структура [2].

Продолжительность производственного цикла изготовления продукции (независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей или изделий) – это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и готовые комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию, или, другими словами, это — отрезок времени от момента начала производственного процесса до момента выпуска готового изделия или партии деталей, сборочных единиц. Например, производственный цикл простого процесса начинается с запуска в производство заготовки (партии заготовок) и заканчивается выпуском готовой детали (партии деталей). Производственный цикл сложного процесса состоит из совокупности простых процессов и начинается с запуска в производство первой заготовки детали, а заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы [1].

Продолжительность производственного цикла, как правило, выражается в календарных днях или часах (при малой трудоемкости изделий).

Продолжительность производственного цикла зависит от времени трудовых и естественных процессов, а также от времени перерывов в производственном процессе (рис. 1.4). В течение трудовых процессов выполняются технологические и нетехнологические операции.

Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл (Тц). Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь, партия одинаковых деталей или несколько различных деталей, называется операционным циклом (Топ).

Структура и продолжительность производственного цикла зависят от типа производства, уровня организации производственного процесса и других факторов.

Для изделий машиностроения характерна высокая доля технологических операций в общей продолжительности производственного цикла. Сокращение последней имеет большое экономическое значение. Как правило, продолжительность производственного цикла определяется для одной детали, партии деталей, одной сборочной единицы или партии единиц, одного изделия. При этом следует учитывать, что изделием называют любой предмет или набор предметов, подлежащих изготовлению на предприятии или в его подразделениях.

021115 2227 18 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ

Рис. 1.4. Структура производственного цикла

 

В соответствии с рассмотренным выше содержанием производственного процесса как совокупности основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производственного назначения на любом производственном предприятии различаются основные, вспомогательные и побочные цехи и обслуживающие хозяйства. Их состав, а также формы производственных связей между ними принято называть производственной структурой предприятия (рис. 1.5).

Наряду с производственной различают общую структуру предприятия. Последняя, кроме производственных цехов и обслуживающих хозяйств производственного назначения, включает различные общезаводские службы, а также хозяйства и предприятия, связанные с капитальным строительством, охраной окружающей среды и культурно-бытовым обслуживанием работников, например жилищно-коммунальное хозяйство, подсобное хозяйство, столовые, профилактории, медицинские учреждения, детские ясли, клубы и т. п.

Производственная структура предприятия формируется при его создании, а также в результате непрерывно осуществляемого на нем в последующем процесса организации. Она определяется большой совокупностью факторов, основными из которых являются конструктивные и технологические особенности производимой продукции; объемы выпуска по каждому виду продукции; формы специализации подразделений предприятия; формы кооперирования с другими предприятиями по выпуску конкретных видов продукции; нормативы численности и управляемости производственных подразделений и др.

Конструктивные особенности производимой продукции и технологические методы ее изготовления во многом предопределяют состав и характер производственных процессов, видовой состав технологического оборудования, профессиональный состав рабочих, что в свою очередь обусловливает состав цехов и других производственных подразделений, а следовательно, и производственную структуру предприятия.

Объем выпуска продукции влияет на дифференциацию производственной структуры, на сложность внутрипроизводственных связей между цехами. Чем больше объем выпуска продукции, тем, как правило, крупнее цехи предприятия и тем уже их специализация. Так, на крупных предприятиях в пределах каждой стадии производства может быть создано по нескольку цехов.

 

021115 2227 19 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИНаряду с объемом решающее влияние на производственную структуру оказывает номенклатура продукции. Именно от нее зависит, должны ли цехи и участки быть приспособлены для производства строго определенной продукции или более разнообразной. Чем уже номенклатура продукции, тем относительно проще структура предприятия.

Формы специализации производственных подразделений определяют конкретный состав технологически и предметно специализированных цехов, участков предприятия, их размещение и производственные связи между ними, что является важнейшим фактором формирования производственной структуры.

Структура предприятия должна обеспечивать наиболее правильное сочетание во времени и в пространстве всех звеньев производственного процесса.

Все многообразие производственных структур производственных предприятий в зависимости от их специализации можно свести к следующим типам: заводы с полным технологическим циклом, располагающие всей совокупностью заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехов; заводы механосборочного типа (с неполным технологическим циклом), располагающие ограниченным числом основных цехов и, как правило, получающие необходимые заготовки в порядке кооперирования со стороны; заводы сборочного типа, выпускающие готовые изделия из деталей и комплектующих, изготовляемых на других предприятиях; заводы, специализированные на производстве заготовок, как правило, построенные на принципах технологической специализации; заводы подетальной специализации, производящие отдельные детали, блоки, узлы, подузлы, сборочные единицы и т.д.

Производственная структура предприятия определяет разделение труда между его цехами и обслуживающими хозяйствами, т. е. внутризаводскую специализацию и кооперирование производства, а также предопределяет межзаводскую специализацию производства [2].

Формы специализации основных цехов производственных предприятий зависят от стадий, в которых происходят производственные процессы, а именно: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. Соответственно специализация принимает следующие формы: технологическую, предметную или предметно-технологическую [1].

При технологической форме специализации в цехах выполняется определенная часть технологического процесса, состоящая из нескольких однотипных операций при весьма широкой номенклатуре обрабатываемых деталей. При этом в цехах устанавливается однотипное оборудование, а иногда даже близкое по габаритам. Примером цехов технологической специализации могут служить литейные, кузнечные, термические, гальванические и др.; среди механообрабатывающих цехов -токарные, фрезерные, шлифовальные и др. В таких цехах, как правило, изготавливается вся номенклатура заготовок или деталей, либо если это сборочный цех, то в нем собираются все изделия, выпускаемые заводом (рис. 1.6).

021115 2227 20 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ

 

Технологическая форма специализации цехов имеет свои преимущества и недостатки. При небольшом разнообразии операций и оборудования облегчается техническое руководство и создаются более широкие возможности регулирования загрузки оборудования, организации обмена опытом, применения рациональных технологических методов производства (например, литье под давлением, кокильное и центробежное литье и т. д.). Технологическая форма специализации обеспечивает большую гибкость производства при освоении выпуска новых изделий и расширении изготавливаемой номенклатуры без существенного изменения уже применяемых оборудования и технологических процессов.

Однако эта форма специализации имеет и существенные недостатки. Она усложняет и удорожает внутризаводское кооперирование, ограничивает ответственность руководителей подразделений за выполнение только определенной части производственного процесса.

По технологическому принципу преимущественно формируются цехи на предприятиях единичного и мелкосерийного производства, выпускающих разнообразную и неустойчивую номенклатуру изделий. По мере развития специализации производства, а также стандартизации и унификации изделий и их частей технологический принцип формирования цехов, как правило, дополняется предметным, при котором основные цехи создаются по признаку изготовления каждым из них определенного изделия либо его части.

Предметная форма специализации цехов характерна для заводов узкой предметной специализации. В цехах полностью изготовляются закрепленные за ними детали или изделия узкой номенклатуры, например одно изделие, несколько однородных изделий или конструктивно-технологически однородных деталей (рис. 1.7).

Для цехов с предметной формой специализации характерны разнообразные оборудование и оснастка, но узкая номенклатура деталей или изделий. Оборудование подбирается в соответствии с технологическим процессом и располагается в зависимости от последовательности выполняемых операций, т. е. используется принцип прямоточности. Такое формирование цехов наиболее характерно для предприятий серийного и массового производства.

Предметная форма специализации цехов, также как и технологическая, имеет свои преимущества и недостатки. К первым можно отнести простое согласование работы цехов, так как все операции по изготовлению конкретного изделия (детали) сосредоточены в одном цехе.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

021115 2227 21 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИРис. 1.7 Схема формирования цехов по предметному принципу специализации

 

Все это приводит к устойчивой повторяемости производственного процесса, к повышению ответственности руководителя цеха за выпуск продукции в установленные сроки, требуемого количества и качества, к упрощению оперативно-производственного планирования, к сокращению производственного цикла, к уменьшению числа и разнообразия маршрутов движения предметов труда, к сокращению потерь времени на переналадку оборудования, к уменьшению межоперационного времени и ликвидации межцехового пролеживания, к созданию условий, благоприятных для внедрения поточных методов производства, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов.

Технологическая и предметная формы специализации в чистом виде используются довольно редко. Чаще всего на многих производственных предприятиях применяют смешанную (предметно-технологическую) специализацию, при которой заготовительные цехи строятся по технологической форме, а обрабатывающие и сборочные цехи объединяются в предметно-замкнутые цехи или участки [1].

Под производственной структурой цеха понимают состав входящих в него производственных участков, вспомогательных и обслуживающих подразделений, а также связи между ними. Эта структура определяет разделение труда между подразделениями цеха, т. е. внутрицеховую специализацию и кооперирование производства [4].

Производственный участок как объединенная по тем или иным признакам группа рабочих мест представляет собой структурную единицу цеха, которая выделяется в отдельную административную единицу и возглавляется мастером при наличии в одну смену не менее 25 рабочих.

Рабочее место, являющееся первичным структурным элементом участка, — закрепленная за одним рабочим или бригадой рабочих часть производственной площади с находящимися на ней орудиями и другими средствами труда, в том числе инструментами, приспособлениями, подъемно-транспортным и иными устройствами соответственно характеру работ, выполняемых на данном рабочем месте.

В основу формирования производственных участков, так же как и цехов, может быть положена технологическая или предметная форма специализации.

При технологической специализации участки оснащаются однородным оборудованием (групповое расположение станков).

 

 

 

2. АНАЛИЗ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ООО «БРААС ДСК-1»

 

2.1. Организационно-экономическая характеристика предприятия

 

Первый завод по производству цементно-песчаной черепицы был построен в Москве в 1995 году. Германская фирма BRAAS поставила современную автоматизированную линию для производства цементно-песчаной черепицы, оказала техническую помощь в выборе сырья и наладке оборудования. Однако мощности данного предприятия было недостаточно в связи с резким всплеском за последние два года объема продаж черепицы. Особенно остро нехватка черепицы ощущается в южном федеральном округе, к тому же возросла потребность со стороны соседних государств (Украина, Белоруссия), поэтому возникла необходимость в строительстве нового завода по производству черепицы в Краснодарском крае.

В 2005 году в городе Краснодаре был введен в эксплуатацию завод по производству черепицы мощностью 4 млн. штук в год, который позволил перекрыть потребность потребителей, число которых постоянно растет. Однако технологическая линия этого завода выпускает только рядовую черепицу, а всевозможные доборные элементы (коньковая, вальмовая, начальная хребтовая, снегозадерживающая), необходимые для монтажа крыши и придания ей законченного вида, выпускаются в меньших объемах. Недостающие доборные элементы доставляются в город Краснодар, из Москвы, автотранспортом, а это экономически невыгодно, из-за затрат на транспортировку и большой доли боя.

В связи с этим возникла необходимость автоматизации технологической линии по производству коньковой черепицы, и тем самым увеличить мощность по данной продукции до 262 тыс. шт. в год, а также возврат в технологию производства отсева песка (фракцией больше 5 мм.) и боя черепицы. Проведенная модернизация снизит себестоимость продукции и сделает её ещё доступнее для покупателя.

Завод БРААС-ДСК1 г. Краснодар выпускает цементно-песчаную черепицу следующего вида:

-рядовая;

-коньковая;

-начально-хребтовая;

-снегозадерживающая;

-вентиляционная.

Из рядовой черепицы предприятием выпускается «франкфуртская» и «янтарь»(харцер).

Помимо основной рядовой черепицы выпускается широкий спектр доборных элементов: коньковая черепица (номенклатура и программа выпуска в таблице 2.1), а также начально-хребтовая, снегозадерживающая, вентиляционная.

Все остальные доборные элементы (половинчатая, вальмовая и др.) привозятся из Москвы. Доборные элементы в сочетании с рядовой черепицей дают возможность создавать кровлю любой сложности и придают ей законченный вид.

Рядовая черепица. Форма, размеры, масса и основные технические параметры рядовой черепицы должны соответствовать значениям, указанным на рисунках и в таблицах по каждому виду черепицы. Неуказанные размеры задаются формой паллеты и остаются неизменными.

Коньковая черепица. Форма, размеры, масса и основные технические параметры коньковой черепицы должны соответствовать значениям, указанным на рисунках и в таблицах по каждому виду черепицы. Неуказанные размеры задаются формой паллеты и остаются неизменными.

Завод по производству по производству цементно-песчаной черепицы расположен рядом с территорией ЗАО «ФКИ», находящегося в промышленной зоне юго-западной части города Краснодара, в IIб климатическом районе, относится к нормальной зоне влажности по СНиП 23.01-99.

Выпускаемая черепица должна соответствовать требованиям ТУ 5756 — 002 — 41546053 — 03, разработанными в соответствии с технологическим регламентом.

 

 

021115 2227 22 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ

Для изготовления цементно-песчаной черепицы применяют следующие основные материалы:

– вяжущее (портландцемент марки 500 Д0 );

– заполнитель (крупнозернистый песок);

– вода для бетонов и растворов;

– железо-окисные пигменты;

– краситель для поверхностного окрашивания BRAAS Reinacrilat.

Приведем основные финансовые показатели деятельности предприятия, которые основываются на данных Отчета о прибылях и убытках предприятия. Анализ ведем в таблице 2.2.

 

Таблица 2.2 – Основные технико-экономические показатели хозяйственной деятельности

 

Показатель  

 

2008 г. 

 

2009 г. 

 

2010 г. 

2010 г. к

2008 г.,

% 

2009 г.,

% 

Выручка от продаж, тыс. руб. 

1833476 

2298075 

2291845 

124,9 

99,7 

Себестоимость проданных товаров, продукции, работ и услуг, тыс. руб.

14114866 

1659765 

1768583 

125,0 

106,6 

Валовая прибыль, тыс. руб. 

418610 

638310 

523262

126,1 

81,9 

Коммерческие и управленческие расходы, тыс. руб.

323843 

389156 

404804 

123,1 

104,0 

Прочие доходы, тыс. руб. 

632310 

1645825 

790387 

123,9 

48,0 

Прочие расходы, тыс. руб. 

569339 

1719152 

711674 

124,9 

41,4 

Прибыль до налогообложения, тыс. руб.

121346

123198 

151683 

125,1 

123,1 

Налог на прибыль и иные аналогичные обязательные платежи, тыс. руб.

33777 

22704 

42222 

127,0 

185,9 

Чистая прибыль, тыс. руб. 

87569 

100494 

109461 

124,5 

108,9 

Среднегодовая стоимость материальных оборотных средств, млн. руб.

2178,4

2528,2

2878

132,1 

113,8 

Производственные затраты всего, тыс. руб.

1770055 

2048961 

2880586 

<

 

162,7 

 

140,6 

в том числе материальные, тыс. руб. 

1007232 

1007232 

1418607 

140,8 

140,8 

на оплату труда, тыс. руб. 

447935 

447935 

433699 

96,8 

96,8 

 

Как видим из таблицы 2.3, среднегодовая стоимость материальных оборотных средств выросла с 2178,4 млн руб. до 2878 млн.руб. тыс. руб. (темп роста в 2010 году составил 132,1 % по отношению к базисному 2008 году). Производственные затраты изменились значительно, темп роста в 2010 году равен 162,74% по отношению к базисному году. Заметим, что материальные затраты выросли (темп роста 140,8% по отношению к базисному году), а затраты на оплату труда снизились (темп роста равен 96,8%).

Хозяйственная деятельность исследуемого предприятия ООО «БРААС-ДСК 1» прибыльна и результативна. Если в базисном году оно получило валовую прибыль в сумме 418610 тыс. руб., то в 2009 году прибыль составила 638310 тыс. руб., в 2010 году валовая прибыль равна 523262 тыс. руб. Несколько отрицательное влияние на конечный результат деятельности предприятия оказал рост коммерческих и управленческих расходов, которые увеличились с 323843 тыс. руб. в 2008 году до 404804 тыс. руб. в 2010 году (темп роста за период 125,0%). Прочие доходы увеличились в 2009 году, составив 1648582 тыс. руб., а прочие расходы составили 569339 тыс. руб. в базисном году, 1719152 тыс. руб. в 2009 году и 711674 тыс. руб. в 2010 году. Рост прибыли до налогообложения с 121346 тыс. руб. до 151683 тыс. руб. привел к соответствующему росту налога на прибыль с 33777 тыс. руб. до 42222 тыс. руб.

В следующей таблице 2.3 приведем основные показатели, характеризующие размеры организации.

 

Таблица 2.3 – Размеры ООО «БРААС-ДСК-1»

Показатели 

2009 г. 

2010 г. 

Отклоне-ние, % 

1. Стоимость валовой продукции, тыс. руб.

2412979 

2406437 

99,7 

2. Стоимость товарной продукции, тыс. руб. 

2298075 

2291845 

99,7 

3. Прибыль до налогообложения, тыс. руб. 

123498 

118458 

122,8 

4. Занимаемая площадь, га 

532 

439 

82,5 

5. Среднегодовая численность работников, чел.

463 

482 

104,1 

6. Среднегодовая стоимость основных средств, тыс. руб. 

1051671 

1240256 

117,9 

Стоимость валовой продукции за исследуемый период снизилась на 0,3% и составила 2406437 тыс. руб., что на 6542 тыс. руб. (2406437 – 2412979) меньше показателя предыдущего 2009 года.

Занимаемая площадь предприятия снизилась на 93 га (439 – 532) или на 12,5% меньше показателя 2009 года, что связано с продажей части занимаемой площади соседнему семенному заводу.

Проанализируем динамику уровня интенсивности и экономической эффективности производства за последний период (таблица 2.4).

 

Таблица 2.4 – Динамика показателей уровня интенсивности и экономической эффективности деятельности ООО «БРААС-ДСК 1»

Показатели 

2009 г. 

2010 г. 

Отклоне-ние, % 

1. Стоимость валовой продукции в расчете на:

2412979 

2406437 

99,7 

— 100 руб. основных средств, руб. 

286,8 

229,4 

80,0 

-1 работника, тыс. руб. 

5211,6 

4992,6 

95,8 

— на 100 руб. производственных затрат, руб. 

111,02 

117,5 

105,8 

2. Оплата 1 чел.*часа, руб. 

56,7 

61,4

108,2 

3. Прибыль от продажи продукции, тыс. руб. 

249114 

118458 

47,6 

4. Уровень рентабельности производства, % 

38,5 

29,6 

 

5. Рентабельность продаж, % 

5,4 

6,6 

 

 

Таким образом, стоимость валовой продукции в расчете на 100 руб. основных средств составила 286,8 тыс. руб. в 2009 г., 229,4 тыс. руб. в 2010 году. Отмечается снижение эффективности использования основных средств на 20%. Сумма валовой продукции на 1 работника в 2009 году составила 5211,6 тыс. руб./чел., 4992,6 тыс. руб./чел. в 2010 г. В то же время оплата труда 1 часа выросла на 8,2%. Это говорит о том, что в неполной мере используются трудовые ресурсы предприятия. Положительным фактом является рост стоимости валовой продукции, приходящейся на 100 рублей производственных затрат на 5,8%.

Отметим, что показатели, характеризующие эффективность экономической деятельности предприятия, в 2010 г. все же намного превышают соответствующие показатели базового 2008 г. и в целом говорят о стабильном функционировании БРААС-ДСК 1.

В таблице 2.5 приведены коэффициенты ликвидности и платежеспособности исследуемого предприятия.

 

Таблица 2.5 – Показатели ликвидности и платежеспособности ООО «БРААС-ДСК 1»

 

Показатель 

 

2008 г. 

 

2009 г. 

 

2010 г. 

(+,-) 

2009 г.

к

2008 г.

2010 г

к

2009 г. 

Общий показатель платежеспособности

0,809 

0,671 

0,662 

-0,138 

-0,009 

Коэффициент абсолютной ликвидности

0,203 

0,18 

0,149 

-0,023 

-0,031 

Коэффициент текущей ликвидности

0,778 

0,734 

0,673 

-0,044 

-0,061 

Коэффициент ликвидности при мобилизации средств

0,718 

0,710 

0,694 

-0,008 

-0,016 

Коэффициент общей ликвидности

1,494 

1,45 

1,372 

-0,044 

-0,078 

Коэффициент собственной платежеспособности

0,532 

0,45 

0,372 

-0,082 

-0,078 

 

Как видим, на протяжении исследуемого трехлетнего периода наблюдается динамика снижения рассчитанных показателей платежеспособности и ликвидности. Следует отметить, что общий показатель платежеспособности не достигает нормативу, равного единице ни в 2008, ни в 2009 и ни в 2010 годах. А отрицательная динамика данного коэффициента говорит о снижении общей платежеспособности ООО «БРААС-ДСК 1». Коэффициент абсолютной ликвидности хотя и имеет тенденцию к снижению, все же соответствует рекомендуемому значению равному 0,15 – 0,2. Если в 2008 году предприятие могло погасить 20,3% краткосрочной задолженности в ближайшее время, то на конец отчетного 2010 года эта величина составила всего 14,9%, что свидетельствует об ухудшении финансовых возможностях предприятия. Коэффициент текущей ликвидности соответствует нормативу, как в отчетном, так и в прошедшем году. Коэффициент ликвидности при мобилизации средств соответствует нормативу, что свидетельствует о достаточности мобилизации запасов для покрытия краткосрочных обязательств. Коэффициент общей ликвидности соответствует нормативу, в 2010 году снизился на 0,078 пунктов. Коэффициент собственной платежеспособности уменьшился на аналогичную величину.

Анализ коэффициентов подтверждает, что исследуемое предприятие находится в неустойчивом финансовом положении. Коэффициенты отражают ограниченную ликвидность и платежеспособность, которая существенно ниже рекомендуемых значений.

Для оценки финансовой устойчивости ООО «БРААС-ДСК 1» проведем ее углубленный анализ на базе изучения абсолютных и относительных показателей (табл. 2.6).

 

Таблица 2.6 – Относительные показатели финансовой устойчивости ООО «БРААС-ДСК 1» (на конец года)

Показатель 

 

2008 г. 

 

2009 г. 

 

2010 г. 

Отклонение, (+,-) 

2009 г.

к 2008 г. 

2010 г к

2009 г.

Коэффициент финансовой независимости

 

0,546 

 

0,522 

 

0,476 

 

-0,024 

 

-0,046 

Коэффициент задолженности 

0,832 

0,917 

1,099 

0,085 

0,182 

Коэффициент финансирования 

1,202 

1,091 

0,91 

-0,111 

-0,081 

Коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами

0,303 

0,266 

0,158 

-0,037 

-0,108 

Коэффициент маневренности 

0,361 

0,332 

0,206 

-0,029 

-0,126 

Коэффициент постоянного актива

0,639 

0,668 

0,794 

0,029 

0,126 

Коэффициент финансовой напряженности

0,454 

0,478 

0,524 

0,024 

0,076 

Коэффициент долгосрочного привлечения заемных средств

0,029 

0,029 

0,07 

0 

0,041 

Коэффициент соотношения мобильных и иммобилизованных активов

1,867 

1,867 

1,643 

0 

-0,224 

Коэффициент имущества производственного назначения

0,654 

0,654 

0,675 

0 

0,021 

 

Приведенные в табл. 2.6 показатели характерны для финансово неустойчивого предприятия. Так, в 2008 г. и 2009 г. коэффициент финансовой независимости соответствует нормативу, равному 0,5, что говорит о крепкой позиции финансовой независимости предприятия от внешних источников независимости. В то же время наблюдается снижение данного показателя, а в 2010 году коэффициент финансовой независимости снизился за отчетный год на 0,046, и уже далек от норматива. Коэффициент задолженности вырос в 2009 году на 0,085 и в 2010 г. на 0,182 и значительно превысил рекомендуемое нормативное значение, что говорит о сильной финансовой зависимости от заемного капитала. Значение коэффициента маневренности снизилось на 0,029 в 2009 г. и на 0,126 в отчетном году и его уровень на конец года находился на критической отметке в 0,2. Следовательно, у предприятия уменьшилась возможность для маневра в своей деятельности. Коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами также имеет тенденцию к сокращению, в 2009 году на 0,0377, в 2010 году – 0,108, однако всегда был выше минимального нормативного значения в 0,1. Коэффициент финансовой напряженности в 2008 и 2009 годах не превышал критической отметки в 0,5 (50%), что говорило о меньшей зависимости предприятия от внешних источников финансировании по сравнению с отчетным годом, когда показатель равен 0,524, что говорит о зависимости от внешних источников финансирования на 52,4%. В тоже время в 2010 году предприятие за счет роста собственных источников ослабило свою зависимость от долгосрочных кредитов. Коэффициент имущества производственного назначения незначительно вырос, что говорит о том, что предприятию нет надобности привлекать заемные средства для пополнения имущества.

Рассчитаем коэффициент восстановления платежеспособности на период равный шести месяцам:

021115 2227 23 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ.

Коэффициент восстановления платежеспособности меньше единицы и он показывает, что на исследуемый период – ближайшие шесть месяцев 2011 года – исследуемое предприятие не восстановит свою платежеспособность.

Следовательно, для восстановления финансового равновесия предприятия необходимо осуществить комплекс мер, направленных на проведение независимой финансовой политики, и, прежде всего, по восполнению за счет чистой прибыли утраченных в течение отчетного года собственных оборотных средств.

 

2.2. Производственная структура предприятия

 

Завод размещается на участке земли, расположенном в промзоне г. Краснодара. Участок удобно расположен в непосредственной близости от городских автомобильных дорог. Территория не имеет значительных перепадов по высоте (не более 1,5м), т. е. практически горизонтальна.

Погодные условия представлены в таблице 2.7.

 

Таблица 2.7 – Климатические условия местности

Среднегодовая

Темпера-тура

Абсолют-ная

минимальная тем-

пература

Абсолют-ная

макси-мальная

темп-ра 

Средн. максима

льная наиболее

жарк. мес 

Температура наиболее холодных суток

Т-ра наиболее холодной пятидневки

Обеспеченностью

Обеспеченностью

0,98 

0,92 

0,98 

0,92 

10,8 

-36 

42 

29,8 

-27 

-23 

-23 

-19 

 

 

Уровень грунтовых воды 6 – 9 м от поверхности.

Территория представляет собой земельный участок прямоугольной формы длиной 196 м и шириной 75 м. ограничена ООО «ФКИ», елизаветинским шоссе, застройками жилых домов.

Для рационального размещения всех сооружений на генплане необходимо применять принцип зонирования территории, т. е. разделение генплана на зоны: предзаводскую, производственную, подсобную и складскую.

На предзаводской площадке располагаются административно-бытовой корпус, КПП, стоянка для автомобилей.

Производственная зона включает в себя здания основных производств: главный производственный корпус, котельная, и т. д.

В центре БРААС ДСК -1 расположен производственный корпус к корпусу примыкают узел подготовки песка, закрытый склад песка, склад коплектующих, ГРУ и ГСМ.

Бетоносмесительные узлы размещаются в непосредственной близости от главных производственных корпусов с возможностью подачи бетонной смеси непосредственно в цех и погрузкой на автотранспорт.

Автомобильная дорога проложена вокруг главного производственного корпуса, склада заполнителей и БСУ.

Полигон со складами размещается около производственного корпуса. Энергетические объекты: компрессорная, трансформаторные подстанции, котельная располагаются у мест потребления этих нагрузок.

Территория озеленена и благоустроена согласно требованиям нормативных документов. Суммарная площадь озеленения составляет 2320 м2.

Электроснабжение предприятия осуществляется от собственной трансформаторной подстанции, подключенной к городской ЛЭП 10 кВ. Напряжение распределительных сетей 380/220 кВ.

По степени надежности и бесперебойности электроснабжения предприятие относится к III-й категории потребителей. В главном производственном и административно-бытовом корпусах предусмотрено рабочее и аварийное освещение. Теплоснабжение предприятия осуществляется от собственной котельной. Водоснабжение предприятия осуществляется от городского водоканала, проходящего от территории ФКИ.

В производственно-бытовую канализацию сбрасываются прошедшие очистку производственные сточные воды. Очистка производится в отстойниках с фильтрами. Бытовые и производственные стоки по канализационной сети поступают в приемный резервуар канализационной насосной станции, расположенной на территории предприятия. Сброс дождевых стоков осуществляется в очистные сооружения ливневой канализации.

В производственных цехах предусмотрено воздушное отопление, совмещенное с приточной вентиляцией. Внутренние помещения отапливаются с помощью радиаторов. Поддерживаемая температура воздуха составляет 180С.

Обеспечение сжатым воздухом осуществляется от собственной компрессорной станции по трубопроводам сжатого воздуха.

В качестве вяжущего применяется портландцемент марки 500 Д0, доставляемый автоцементовозом из города Новороссийска – завод «Пролетарий» (140 км от г. Краснодара). Затем из автоцементовоза перекачивается в накопительные бункера – силосные банки.

В состав завода входят (длина х ширина х высота, м):

  1. главный производственный корпус (111,2х24,2х10,2);
  2. административное здание (30х16х8);
  1. бытовое помещение (21х7х5);
  2. стоянка для л/а (18х15);
  3. ГРУ (3,5х3х3);
  4. Ресивер (2,5х3х3);
  5. Котельная (9х5,5х4);
  6. Компрессорная (9х4,1х4);
  7. КПП (4х7х2,5).
    1. Склад ГСМ (20х3х4);
    2. Склад комплектующих (25х24,2х10,2);
    3. Склад песка (37х9х7);
    4. Открытый склад песка (33х13х8);
    5. Склад цемента (8х8х15);
    6. Открытый склад готовой продукции (120х9 и 48х6).

Завод разделен на предзаводскую, производственную и складскую зоны.

На территории завода один основной выезд и один дополнительный. Ширина проезжей части составляет не менее 5 метров. Производственная зона и складская зона находятся в непосредственной близости друг от друга, что позволяет сократить транспортные потоки.

 

021115 2227 24 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ

Рис. 2.1 – Производственная структура цеха по литью ООО «БРАСС-ДСК-1»

 

Территория предприятия озеленена деревьями, многолетними травами и газонами. Озеленение рассчитывалось как одно из средств уменьшения вредностей, связанных с производственной деятельностью предприятия: уменьшением шума, защитой пешеходных путей от пыли, а также стен и окон зданий от перегрева, улучшением условий труда и отдыха рабочих.

 

2.3. Производственный процесс в ООО «БРААС ДСК-1»

 

Режим работы и производственная программа предприятия являются исходными данными для расчета потоков сырья, технологического оборудования, состава работающих в цехе. Также от режима предприятия зависит степень использования его основных фондов. При назначении количества смен учитывается необходимость резерва времени в течение суток для текущего осмотра и ремонта оборудования, характер работы основных агрегатов цехов, возможность обеспечения всех смен необходимым количеством работающих, а также вопросы благоприятных условий труда.

В Приложении В приведен Генеральный план ООО «БРААС-ДСК1».

Производственная мощность предприятия равна 4 млн. штук рядовой и 262 тыс. шт. коньковой цементно-песчаной черепицы в год.

Принимаем следующий режим работы:

-количество рабочих суток в году 262;

-количество рабочих смен в сутки 1;

-длительность рабочей смены 8 часов.

Годовой фонд рабочего времени определяем по формуле:

021115 2227 25 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ, ч (2.1)

где CP – расчетное количество рабочих суток в году;

с – продолжительность смены, ч;

п – количество смен.

021115 2227 26 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ, ч

Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования находим по формуле:


021115 2227 27 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ, дней
(2.2)

где Kоб – коэффициент использования оборудования, Kоб = 0,943.

021115 2227 28 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ, дней.

Годовой фонд работы основного технологического оборудования определяем по формуле:

 


021115 2227 29 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ, ч (2.3)

021115 2227 30 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ, ч

 

Результат расчёта режима рабочего цеха сведём в таблицу 2.8.

 

Таблица 2.8 – Режим работы цеха

Наименование цеха

Количество смен в сутки

Количество дней в году

Длительность рабочей смены, ч

Коэффициент использования оборудования

Годовой фонд рабочего времени, ч

Годовой фонд эксплуатационного времени, ч

Формовочный

1 

262 

8 

0,943 

2096 

1977 

 

Исходя из принятого режима работы цеха, производим расчёт производственной программы изделий и полуфабрикатов.

Определяем суточную, сменную и часовую производительность по формуле:

— суточная и сменная производительность:

 

    021115 2227 31 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ, м3. (4)

 

где Пгод – годовая производительность цеха, Пгод = 8200 м3/год — по рядовой черепице. Пгод = 513 м3/год — по коньковой черепице:

 

021115 2227 32 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ м3.

 

— часовая производительность:

 


021115 2227 33 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ м3. (2.4)

021115 2227 34 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ
м3.

 

Далее производим расчет производственной программы по отдельным технологическим переделам с учетом потерь, результаты сводим в таблицу 2.9.

Таблица 2.9 – Производственная программа завода

Наименов. технол. передела

Единица измерения

Произв. Потери от брака, %

Производительность 

В год 

В

сутки

В

смену

В час 

Отбраковка 

021115 2227 35 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ

3 

8975 

34,25 

34,25 

4,28 

 

Транспортировка

 


021115 2227 36 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ

 

0,5


 

 

9018

 

34,42

 

34,42

 

4,3

 

Формование 

021115 2227 37 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ

0,5 

9063 

34,6 

34,6 

4,32 

 

Опишем составляющие этапы технологического процесса, схема которого приведена на рис. 2.2.

Поступление материалов. На ООО «Браас-ДСК-1» г.Краснодар песок привозят автотранспортом на открытый склад №1. Песок проходит стадию подготовки к производственному процессу – через узел приготовления песка:

— Погрузчиком песок засыпается в накопительные бункера, из которых по ленточному транспортеру песок поступает на вибросито (сетка с ячейкой 5 х 5 мм), где происходит отсев крупной фракции, др.включений, и ссыпание этого в накопительный бак.

— Просеянный подготовленный к использованию в производстве песок по ленточному транспортеру поступает на склад № 2.

Отсеянный песок далее поступает на модернизируемую линию домола.

Сначала ковшовым элеватором подается в приемный бункер, а оттуда по трубам с вибраторами поступает в шаровую мельницу, где происходит его измельчение до фракции 0-1 мм. Предусмотрен домол боя черепицы. Для этого в узле подготовки песка устанавливаем щековую дробилку. Съемный бункер с боем черепицы устанавливается над дробилкой, открывается затвор и бой поступает на дробление. Затем ковшовым элеватором подается также как и отсев в приемный бункер, а оттуда в шаровую мельницу. Измельченная смесь выгружается в приемный бункер, а из него ленточным конвейером подается на конвейер, идущий на вибросито.

 

021115 2227 38 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ

Рис. 2.2.
Схема производства процесса производства керамической черепицы на ООО «БРААС-ДСК-1»

 

Замер влажности песка производится 3 раза в смену; дополнительно перед использованием «свежего» — просеянного песка — для корректировки состава бетонной смеси перед приготовлением в бетономешалке.

Песок в заданном количестве загружается скрепером в скиповый подъемник – весы, из которого высыпается в бетономешалку.

Цемент поступает на завод ООО «БРААС ДСК-1» г. Краснодар в цементовозах и выгружается в накопительные бункера – силосные банки – на хранение. Шнековым транспортером цемент подается на ковшовый элеватор, откуда выгружается в накопительный бункер, расположенный в цехе. Шнеком транспортером цемент закачивается на весовой дозатор.

Вода для приготовления замеса поступает с фабрики керамических изделий по системе водоснабжения. Количество «чистой» и «грязной» (оборотная система водоснабжения) воды определено расчетом и отмеряется счетчиком.

Пигменты поступают на завод «Браас ДСК-1» г.Краснодар в мешках, которые хранятся в специально отведенном месте в цехе или на складе раздельно по маркам. Мешки автопогрузчиком подаются к посту приготовления жидких красителей. Пигмент из мешков высыпается в емкость с пропеллерной мешалкой, куда предварительно налито расчетное количество «чистой» воды.

Время перемешивания 90 минут. Затем краситель пневмопомпой перекачивается в расходную емкость, а из расходной емкости — пневмопомпой на весовой дозатор.


Приготовление замеса. Песок, цемент, вода и жидкий пигмент дозируются весовыми дозаторами, управление которыми осуществляется оператором бетоносмесительного узла в полуавтоматическом режиме. Необходимое количество песка, в пересчете на сухое вещество, задается, а затем корректируется в зависимости от влажности поступающего песка.

Отдозированные компоненты перемешиваются в бетоносмесителе. Сначала в течение 40 секунд перемешиваются сухие компоненты, а затем добавляется вода и жидкие пигменты и перемешиваются еще 80 секунд. В зависимости от темпа работы, время перемешивания корректируется. В зимнее время приготовление бетонной смеси предусматривает использование теплой воды (температура не ниже 30 град) и увеличение времени перемешивания на 60 секунд. Приготовление бетонной смеси не допускается на мерзлом песке.

Приготовленная бетонная смесь подается в расходный бункер, откуда по ленточному транспортеру в приемочный бункер на установку формования черепицы. На конвейере установлен металлоулавливатель.

Формование рядовой черепицы. Формование черепицы осуществляется путем проката и уплотнения бетонной смеси на специальных паллетах формующим станком (WZ), состоящий из роллера, слиппера и штахельного вала.

Смесь из расходного бункера поступает на конвейер, на котором уложены смазанные паллеты, затем через формующий узел (WZ), где уплотняется и формуется. Плотность бетонной смеси контролируется по показаниям амперметров, показывающих нагрузки на двигатель привода подачи паллет и привода роллера. Сплошной отформованный поток сырца рубится на отдельную черепицу-сырец, кромки которой обрабатываются механизмом правки. Процесс формования черепицы контролируется оператором.

Периодически оператор проводит замеры массы и геометрических размеров черепицы – запись в бланке отчета. При необходимости оператор вносит изменения в режимы формования. Брак отбирается оператором верцойга, оператором покраски и по ленточному транспортеру поступает обратно на линию подачи бетонной смеси на формовочный станок.

После формования сырая черепица на паллетах проходит установку поверхностного окрашивания. Окрашивание происходит методом безвоздушного набрызгивания. Краситель из расходной емкости пневмопомпой через сетчатый фильтр подается в форсунку, через которую разбрызгивается на поверхность черепицы.

Черепица–сырец на паллетах конвейером подается на штабеллер. Здесь сырая черепица набирается в корзины. В каждой корзине укладывается 252 штуки черепицы-сырца. Корзины с черепицей-сырцом вилочным электропогрузчиком («Линда») снимаются со штабеллера и загружаются в камеру тепловой обработки. Из соседней камеры погрузчик забирает корзины с черепицей, прошедшей тепловую обработку и отвозит на штабеллер для разгрузки. Загрузка и выгрузка черепицы происходит параллельно.

Тепловая обработка. Корзины с черепицей-сырцом загружаются в камеру. В камере – 5,5 тыс. штук черепицы. Всего – 6 камер. Для нагревания калорифера используется горячая вода. Горячая вода поступает из котельной. Регулирование подачи тепла, отключение и включение камер, порядок разгрузки и загрузки осуществляется инженером-энергетиком, начальником лаборатории и водителем электропогрузчика согласно карте (плану, заданию).

После тепловой обработки (рис. 2.3) готовая черепица погрузчиком вывозится на штабеллер, где корзина разгружается и паллеты с черепицей выталкиваются на конвейер. По мере продвижения по системе конвейеров, поверхность черепицы очищается скребком, щеткой, на механизмах распалубки происходит отделение паллеты от черепицы. Визуальный контроль качества на наличие дефектов осуществляет оператор второй покраски, бригадир – упаковщик. Бой от бракованной черепицы сбрасывается в специальный съемный бункер и вывозится погрузчиком на линию домола.

021115 2227 39 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 2.3. Режим тепловой обработки

 

Подготовка паллет. Освободившиеся паллеты поступают на очистку и смазку, а затем на формовку. Паллеты конвейером проходят механизмы очистки, сначала торцов и затем поверхности, механизм прижима и смазываются раздельно — верх и низ. Смазка на завод привозится автомашинами в емкостях и погрузчиком вывозятся в специально отведенное место (склад ГСМ). По мере необходимости емкости погрузчиком подвозятся и смазка сливается в накопительную емкость, откуда шестеренчатым насосом перекачивается в расходную емкость. Из расходной емкости насосом через форсунки смазка наносится на паллеты. Смазанные паллеты подаются на механизм подачи паллет.

Упаковка и складирование готовой продукции. Черепица по конвейеру поступает к упаковщикам, которые укладывают черепицу на поддоны вручную согласно схеме. Количество черепицы в упаковке и способ упаковки соответствуют требованиям ТУ 5756-001-41546053-03 п.1.2 . Затем поддоны с черепицей погрузчиком доставляются к упаковочной машине «Робопак», где их обматывают пленкой. Затем электропогрузчиком упакованный поддон вывозиться на склад. В таком виде черепица хранится на складе не менее 28 суток (разрушающая нагрузка не должна быть менее 200 кг).


Складирование и транспортирование черепицы. Черепица доставляется из цеха на склад готовой продукции дизельным погрузчиком на деревянных поддонах, перевязанная полимерной лентой и упакованной в полиэтиленовую пленку. Черепица складируется в штабеля с установкой поддонов друг на друга высотой согласно требований ТУ 5756-001-41546053-03. Черепица хранится раздельно по видам и партиям.

Изготовление коньковой черепицы. Бетон для коньковой черепицы изготавливается в таком же соотношении, как и для рядовой в бетономешалке. Бетонная смесь подается по ленточному транспортеру в приемный бункер формующего механизма F.

Формовщик №1 вручную устанавливает паллету на формующий станок и затем запускает его (каждый раз при установке паллеты).

Паллета поступает в формовочный узел станка FB. Штахельный вал распределяет цементно-песчаную смесь на паллете, роллер придает первоначальную толщину и форму коньковой черепицы, слиппер заверешает формовку, придавая коньку окончательный вид.

После этого сплошной отформованный поток сырца проходит механизмы реза на черепицу-сырец, прокола отверстия, механизм руба торца.

Далее по конвейеру подается к 1-му автоматическому посту покраски, после чего конек-сырец формовщик №2 вручную ставит в клетку (140 шт.).

При заполнении клетки, водитель вилочного электропогрузчика «Линда», помещает клетку в сушильную камеру. После тепловлажностной обработки(16 часов), клетка с коньковой черепицей вывозиться на пост распалубки, где оператор вручную устанавливает паллету с черепицей на виброплощадку и запускает процесс распалубки. После того как, черепица отделится от паллеты, он же вручную черепицу подает на 2-ой автоматический пост покраски, а паллету кладет в корзину (при заполнении корзины, она вручную отвозится к формующему механизму FB). После покраски по конвейеру коньковая черепица поступает в сушильную камеру.

На каждой стадии технологического процесса черепица проходит визуальный контроль — стадию отбраковки. Процессы, до и после ТВО, протекают параллельно.

Крашеная, высушенная черепица поступает на пост упаковки, где упаковщик вручную укладывает ее на поддоны (при заполнении поддона, он обматывается лентой). Упакованные поддоны перевозятся погрузчиком к упаковочной машине «Робопак», где обматываются в полиэтиленовую термоусадочную пленку. Упакованная в пленку на деревянных поддонах коньковая черепица погрузчиком вывозится на склад.

Изготовление опорной и вентиляционной черепицы. Для опорной и вентиляционной черепицы отформованная на кольцевом конвейере черепица-сырец поступает на участок ручного изготовления доборов.

На формовочном столе в специальных формах опорная черепица формуется при помощи ручных пневмотрамбовок, оснащается закладными деталями и окрашивается. Вручную отбирается и проходит тепловую обработку в специальной камере.

Заготовка вентиляционной черепицы на ленточных системой конвейерах проходит механизмы отруба торца, механической высечки канала, оснащается колпаком с решеткой, окрашивается в покрасочной камере и поступает на сушку.

Готовая черепица вручную разгружается из камер и после отделения от паллет проходит визуальный контроль и поступает на пост упаковки на поддоны. Далее поддоны с черепицей упаковывают в полиэтиленовую пленку на машине «Робопак» и погрузчиком вывозится на склад.

Изготовление начально-хребтовой черепицы. Изготовление начальной хребтовой черепицы происходит на участке ручного изготовления доборов. Бетон для изготовления черепицы этого вида отбирается из приемного бункера кольцевого конвейера. Формование черепицы этого вида происходит на специальных станках, снабженных соответствующей оснасткой. Отформованная черепица окрашивается в покрасочной камере и поступает на сушку.

Готовая черепица вручную разгружается из камер и после отделения от паллет проходит визуальный контроль и поступает на пост упаковки на поддоны. Далее поддоны с черепицей упаковывают в полиэтиленовую пленку на машине «Робопак». Упакованная на деревянных поддонах черепица погрузчиком вывозится на склад.

Складирование и транспортирование черепицы. Черепица доставляется из цеха на склад готовой продукции дизельным погрузчиком на деревянных поддонах, перевязанная полимерной лентой и упакованной в полиэтиленовую пленку. Черепица складируется в штабеля с установкой поддонов друг на друга высотой согласно требований ТУ 5756-001-41546053-03. Черепица хранится раздельно по видам и партиям.

Производство цементно-песчаной рядовой черепицы на предприятии БРААС ДСК-1 организовано на итальянской автоматизированной линии PARTEK. В состав формовочной линии входит следующее оборудование:

  1. Формовочный станок WZ.
  2. Штабеллер.
  3. Поликордовые конвейеры.
  4. Посты покраски.
  5. Система чистки и смазки паллет.

Сводная ведомость оборудования представлена в таблице 2.10. Ведомость оборудования по основной линии представлена в таблице 2.11.

 

Таблица 2.10 – Ведомость основного оборудования

Наименование оборудования

Марка 

Количество 

Техническая характеристика

1. Бетоносмеситель 

Р -1000 

1 шт. 

Производительность — 14 м3/час

Загрузка заполнителей:

по весу — 1980 кг

по объему — 1000 л.
Мощность двигателя — 44 кВт

2. Механизм чистки и смазки паллет

 

1 шт. 

Мощность э/двигателя насоса – 0,5 кВт

Масло индустриальное И-15

Емкость – 4 л. 

3. Штабеллер  

 

1 шт. 

Мощность двигателя — 1,5 кВт

Мощность двигатель — 0,75 кВт
Мощность двигатель — 1,5 кВт
Мощность двигатель — 1 кВт
Мощность двигатель — 2 кВт
Мощность двигатель — 2 кВт

4. Формовочный станок 

WZ 

1 шт.

Производительность — 60 шт. /мин 

5. Вибросито 

 

1 шт. 

Размер ячейки 5,5 х 5,5 мм

Мощность двигателя — 0,9 кВт 

 

Таблица 2.11 – Ведомость оборудования по линии помола боя черепицы и отсева

Наименование оборудования

Марка 

Количество 

Техническая характеристика

6. Механизм подачи
паллет на формовку (форшуб)


 

1 шт. 

Мощность двигателя – 22 кВт.

Такт – 58 – 61 шт. / мин. 

1. Ленточный

транспортер возврата

 

1 шт. 

Мощность двигателя — 2,2 КВт 

2. Шаровая мельница 

900х3000 

1 шт. 

Производительность 1,1-3,5 т/ч.

3. Ковшовый элеватор

800х1000 

2 шт. 

Мощность двигателя — 3кВт 

4.Щековая дробилка 

 

1 шт. 

Производительность-1-5т/ч.

5. Ленточный транспортер

ЛТ-3,5 

1 шт. 

Мощность 2,2 кВт 

6. Поликордовый транспортер

 

3 шт. 

Мощность двигателя – 1,5кВт 

 

 

Затраты электроэнергии на заводе сводим в сводную таблицу 2.12.

Таблица 2.12 – Потребность в электроэнергии

Наименование энергии 

Ед.изм. 

Потребность в энергии 

в час 

в смену

в сутки 

в год 

Электроэнергия

кВт 

165,72 

1325,76 

1325,76 

382501,1 

 

Автоматизация управления на БСУ предусматривает управление транспортировки заполнителей, цемента, воды и добавок со складов в расходные бункера, дозирование составляющих, перемешивание и выдача готовой продукции – бетонной смеси. Автоматическое управление осуществляется комплексом аппаратуры. Он предназначен для вертикальной скомпонованной схемы. В состав аппаратуры входят дозаторы, датчики контроля технологического оборудования и пульты управления. Дозаторы характеризуются широкими пределами взвешивания, высокой точностью дозирования. Систему автоматизации БСУ разделяют на автономные системы: линия подачи заполнителя, линия подачи цемента, дозировочно-системный участок, раздача бетона.

При подаче заполнителей в БСУ ленточным транспортером для определения пробуксовки ленты конвейеров и их целостности на валах устанавливается реле скорости. При поломке о неисправности поступает с установленных конечных выключателей. Специальные датчики, монтируемые на точках, отключают систему, если она оказывается забитой.

Расходные бункера оборудуются датчиками нижнего и верхнего уровня. По сигналу датчика нижнего уровня начинается разгрузка материала, она прекращается по сигналу датчика верхнего уровня.

При дозировании материалов весовыми дозаторами основными измерительными приборами и датчиками служат циферблатные указатели.

При управлении работы бетоносмесителя осуществляют контроль продолжительности смешивания и заданной подвижности в процессе перемешивания. При автоматизации линии подачи бетонной смеси обеспечиваются подача бетона на посты формирования по командам оператора.

Автоматизация процессов тепловой обработки изделий обеспечивает заданный тепловлажностный режим твердения бетона в пропарочных камерах для получения изделия с требуемыми свойствами. Применяют автоматические и полуавтоматические системы. Более приемлема автоматическая система, т.к. она позволяет более точно задавать режим тепловой обработки при автоматизации ямных пропарочных камер основным регулирующим органом является вентиль с электромагнитным прибором. Регулятор обеспечивает срабатывание вентиля при отклонении температуры более чем на 2÷2,50С от величины, предусмотренной программой тепловой обработки изделий.

3. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА В ООО «БРААС-ДСК-1»

 

Совершенствование производственной структуры предприятия является важнейшей предпосылкой ускорения технического перевооружения, рационализации его организации, интенсификации и ускорения процесса производства.

С изменением специализации производства возникает необходимость в организации новых цехов или участков; введение нового оборудования или методов изготовления продукции обусловливает изменение пропорций между отдельными звеньями. Все эти изменения в структуре осуществляются по заранее разрабатываемым проектам.

Работа по совершенствованию структуры предприятий проводится в период реконструкции, технологического перевооружения, изменения профиля и углубления специализации предприятия.

Проектирование совершенствования производственной структуры предприятия проходит те же стадии, по которым проводится любая проектная работа. Основное внимание экономистов при этом сосредоточивается на оценке экономической эффективности предполагаемых работ.

В процессе проектирования определяется существо предполагаемых изменений в структуре предприятия, состав его цехов, участков, обслуживающих хозяйств, их масштабы, характер размещения, тщательно обсуждаются эти изменения с широким кругом специалистов и с коллективом трудящихся, используются данные отраслевых научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций. После одобрения вышестоящих органов управления проектный материал передается для детальной разработки в соответствующие проектные организации. Дальнейшая работа экономической службы в области совершенствования структуры предприятия заключается в контроле и анализе разработок проектных организаций, расчете экономической эффективности в этой области.

Исходным моментом при проектировании структуры предприятия является характеристика производственного процесса. Прежде всего определяют ту часть основного процесса производства и номенклатуры вспомогательных хозяйств, которая включается в рамки одного предприятия. При этом необходимо учитывать, что отделение от действующих предприятий ряда вспомогательных (инструментальное, энергетические), заготовительных производств и изготовления деталей общеотраслевого и межотраслевого применения, связанных друг с другом устойчивым кооперированием, является важнейшим направлением совершенствования структуры действующих предприятий.

Следующей стадией проектирования структуры предприятия является определение масштабов однородных производственных процессов, прежде всего в основном производстве. Одновременно на основе анализа масштабов изготовления различных видов продукции с учетом ее конструктивной и технологической однородности выявляется рациональный уровень специализации производственных подразделений. Отправными моментами при этом являются углубление специализации и обеспечение оптимального размера производства по частным производственным процессам.

Следующей стадией проектирования является увязка и корректировка специализации и масштабов производственных подразделений.

В том случае, когда масштабы производства однородной продукции невелики, приходится идти на определенную деспециализацию подразделений; когда эти масштабы больше оптимального — встает вопрос о рациональной централизации производства, т. е. возникает возможность дублирования производственных подразделений.

На этой стадии осуществляется выбор организационной структуры предприятия. Она включает: определение степени рациональной централизации производства, выбор административных структурных единиц — цехов, участков и т. д.

Следующая стадия проектирования структуры — определение форм и направлений взаимосвязи между производственными подразделениями предприятия. В основе этой работы лежит анализ и определение последовательности и масштабов производства, согласование темпов частных производственных процессов и обеспечение их пропорциональности. Важнейшим путем решения этого вопроса является использование методов рациональной организации производства. На этой стадии работы проводится корректировка уровня специализации отдельных подразделений, Кооперированные связи являются базой для окончательного выбора организационной структуры и планировки предприятия.

Среди основных путей совершенствования производственной структуры в настоящее время называют следующие:

  • укрупнение предприятий и цехов (это позволит в более широких масштабах внедрять новую высокопроизводительную технику, постоянно совершенствовать технологию, улучшать организацию производства);
  • поиск и реализацию более совершенного принципа построения производственной структуры (для проектируемых предприятий) и использование резервов улучшения структуры (для действующих предприятий);
  • рационализацию соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами;
  • улучшение планировки предприятия (соответствие генерального плана предприятия выбранным основным технологическим процессам);
  • развитие специализации, кооперирования и комбинирования производства;
  • унификацию и стандартизацию процессов и оборудования.

    Поскольку процесс перехода к новой производственной структуре более сложен, чем создание новой организационной структуры, следует определить:

    – принципы и методы совершенствования, в соответствии с которыми будет улучшаться производственная структура;

    – факторы внутренней и внешней среды, которые нужно принять во внимание (производственная структура должна изменяться в соответствии с изменениями внешней среды);

    – тенденции совершенствования производственной структуры.

    Вопрос о выборе и улучшении производственной структуры предприятия (объединения) должен решаться как при строительстве новых предприятий, так и при реконструкции действующих.

    В перспективе предприятия должны перейти к такой производственной структуре, где отсутствуют заготовительные и инструментальные цехи, где сокращено число механических и ремонтных цехов. Одной из современных тенденций совершенствования производственной структуры в настоящее время продолжает оставаться формирование гибких производственных процессов. Производственная структура предприятия, состоящая из гибких модулей, нацеленных на изменяющиеся потребности, отражает новый характер производства как клиенто-ориентированного, что соответствует новым тенденциям создания совершенной производственной структуры. На это направлены и такие способы и формы ее изменения, как реинжениринг бизнес-процессов, всеобщая система управления качеством по международным стандартам ISO 9000 (серия международных стандартов ISO, регламентирующих управление качеством на предприятиях) в ее различных модификациях.

    Качество использования имеющихся возможностей, ресурсов и благоприятной рыночной обстановки связано на предприятии с механизмом планирования производства. Построение оптимального с точки зрения возможного изменения рыночной ситуации плана является залогом реализации внутренней устойчивости предприятия во внешней экономической среде. Именно поэтому следует обратить особое внимание на материал по планированию производства.

    Соблюдение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами и участками должно быть направлено на повышение удельного веса основных цехов по количеству занятых рабочих, стоимости основных фондов, размеру занимаемых площадей.

    Рационализация планирования подразумевает совершенствование генерального плана предприятия.

     

     

    ЗАКЛЮЧЕНИЕ

     

    В ходе проведенного курсового исследования была достигнута поставленная цель работы – проведено изучение основных характеристик производственного процесса и его организации на исследуемом предприятии. Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи: рассмотрены сущность, понятие и общие принципы организации производственного процесса; проведена оценка деятельности ОАО «БРААС ДСК-1»; осуществлен анализ организационной структуры производственного процесса современной организации; предложены рекомендации по совершенствованию производственного процесса в ООО «БРААС-ДСК-1».

    Основой деятельности каждого предприятия является производственный процесс, конечная цель которого – выпуск продукции. Производственный процесс – это процесс труда, имеющий определенное техническое и организационное содержание, направленный на создание конкретных материальных благ и характеризующийся постоянством главного предмета труда.

    Для оценки значения отдельных производственных процессов и составляющих элементов в едином процессе производства продукции их группируют по следующим основным признакам: роли процесса в выпуске готовой продукции, степени оснащенности труда и роли человека, характеру протекания процессов, степени воздействия на предмет труда.

    По роли процесса в выпуске готовой продукции на предприятии выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие производства. К основным относятся те процессы, которые непосредственно направлены на выпуск основной продукции или на выполнение производственных задач, являющихся целевыми для данного производства.
    Вспомогательные процессы направлены для обеспечения нормального выполнения основных процессов в каждый отрезок времени, т.е. постоянно. Они протекают одновременно и неразрывно связаны с основными. Обслуживающие процессы содействуют нормальному выполнению основных и вспомогательных процессов. Обычно на предприятии к обслуживающим производствам относят центральные ремонтные мастерские, транспортно-складские подразделения, культурно-бытовые учреждения.

    В зависимости от степени оснащенности труда и роли человека выделяют немеханизированные, частично механизированные, машинные процессы. Немеханизированными являются процессы, осуществляемые без применения каких либо видов энергии и механизмов. Они направлены на изменение положения предметов труда или их формы с помощью ручного инструмента. Во вспомогательных и обслуживающих производствах доля ручного труда все еще значительна. К частично механизированным относятся процессы, выполняемые такой машиной или механизированным инструментом, управление которыми требует ручного труда человека. При машинных процессах орудием труда является машина, действия которой только направляются человеком непосредственно на рабочем месте или дистанционно. Для предприятий большое значение имеет комплексная механизация производственного процесса, при которой ручной или частично механизированный труд заменяется системой взаимно дополняющих друг друга машин, обеспечивающих высокую производительность труда и создающих условия для автоматизации производства.

    В курсовой работе дана организационно-экономическая характеристика предприятия ООО «БРААС-ДСК-1». Завод БРААС-ДСК-1 выпускает цементно-песчаную и керамическую черепицу. Исследуемое предприятие прибыльно и эффективна, отмечается положительная динамика выручки от продажи готовой продукции. В то же время отмечается отрицательная динамика прибыли от продажи. К негативным фактам следует отнести рост управленческих и коммерческих расходов, снижение финансовой устойчивости, платежеспособности и ликвидности предприятия.

    Были рассмотрены производственная структура и производственный процесс в ООО «БРААС-ДСК-1».

    На основе проведенного анализа были предложены мероприятия по совершенствованию производственного процесса в ООО «БРААС-ДСК-1».

     

    СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

     

  1. Каменицер С.Е., Конторович В.Г., Пишулин Г.А. Организация и планирование промышленного предприятия. – М.: НОРМА, 2009. – 457 с.
  2. Карастелева Е.М. Экономика, организация и планирование производства.- М.: Экономика, 2010. – 547 с.
  3. Мокий М.С., Скамай Л.Г., Трубочкина М.И. Экономика предприятия: Учеб. пособие / Под ред. проф. М.Г. Лапусты. – М.: ИНФРА-М, 2008. – 683 с.
  4. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. — М.: Финансы и статистика, 2007. – 584 с.
  5. Новицкий Н.И. Основы менеджмента: организация и планирование производства.–М.: Финансы и статистика, 2008. – 497 с.
  6. Производственный менеджмент. Учебник для вузов / Под ред. проф. Ильенковой С. Д. — М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2008. – 594 с.
  7. Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления производством. – М.: Владос, 2010. – 641 с.
  8. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. –Минск: Дизайн-ПРО, 2007.– 387 с.
  9. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учебное пособие. – М.: Финансы и статистика, 2011. – 699 с.
  10. Экономика предприятия: Учеб. пособие / Под ред. В.И.Попкова, Ю.В. Новикова. – СПб.: СПбГИЭУ, 2008. – 754 с.
<

Комментирование закрыто.

MAXCACHE: 1.22MB/0.00037 sec

WordPress: 24.62MB | MySQL:115 | 3,861sec